Search
Close this search box.

Corrosiewerendheid en RVS klassen

Corrosiewerendheid en RVS klassen
28 mei 2021  |
Corrosie zorgt jaarlijks voor miljarden euros aan schade. Daarbij ontstaat er soms ook onherstelbare schade en persoonlijk letsel.

Corrosie en dus het risico op de bijbehorende schade kan voorkomen worden door passieve en actieve corrosiewerende maatregelen te nemen. Dit geldt zeker ook voor de keuze van de te gebruiken bevestigingsmaterialen, waarbij ook rekening moet worden gehouden met de onderdelen waar de bevestigingsmaterialen mee in contact komen. Ook is belangrijk in welke omgeving wordt bevestigd. Denk daarbij aan klimaat, mate van vervuiling en dergelijke.In deze whitepaper geven we u een leidraad bij het selecteren van de juiste kwaliteit bevestigingsmateriaal.

RVS-soorten en corrosiewerendheid

Bevestigingsmaterialen worden geproduceerd uit diverse materialen. Roestbestendige materialen voor bevestigingsmaterialen bestaan uit roestvaststaalsoorten in overeenstemming met DIN EN 3506. Roestvaststaal bevat minimaal 10.5% chroom. Een hoger chroomgehalte en toevoeging van legeringselementen zoals nikkel of molybdeen zorgt voor een hogere weerbaarheid tegen corrosie.

Een karakteristieke eigenschap van roestvaststaal (RVS) is de vorming van een zelfherstellende oppervlaktelaag, een passieve coating, die het basismateriaal beschermt tegen corrosie. Voorwaarde voor de vorming van deze coating is de aanwezigheid van voldoende zuurstof.

Roestvaststaal kan worden verdeeld in vier subgroepen.

  1. Austenitisch: A2, A3, A4,A5, A8
  2. Martensitisch: C1, C2
  3. Ferritisch: F1
  4. Austenitisch-ferritisch (Duplex, Super Duplex): D6, D8

De martensitische en ferritische RVS-soorten hebben een significant lagere corrosiewerendheid en zijn daarom alleen onder bepaalde omstandigheden toepasbaar als bevestigingsmateriaal. Speciale mechanische eigenschappen in combinatie met goede corrosiewerendheid wordt bereikt door het toepassen van moderne austenitisch ferritische RVS-soorten.

Bescherming tegen corrosie:

Oppervlaktecoatings voor bevestigingsmaterialen kunnen worden onderverdeeld in niet-metallische en metallische coatings.

Niet-metallisch:

– Fosfateren is een chemisch proces dat een laag onoplosbare fosfaten op een metaaloppervlak aanbrengt. Omdat de toplaag van het basismateriaal geen metaal meer bevat, reageert het anders dan het oorspronkelijke metaaloppervlak. Een dergelijke laag noemt men ook wel conversielaag- Polijsten is de plastische vervorming van een oppervlak door glijdend contact met een ander object. Het maakt het oppervlak glad en maakt het glanzender. Polijsten kan op elk glijdend oppervlak optreden als de contactspanning plaatselijk de vloeigrens van het materiaal overschrijdt.Deze coatings bieden gewoonlijk slechts een gedeeltelijke corrosiewerendheid.

Metallisch:

– Zinkvlokcoatings zijn niet-elektrolytisch aangebrachte coatings, die een goede bescherming tegen corrosie bieden. Deze coatings bestaan uit een mengsel van zink- en aluminiumvlokken, die met elkaar zijn verbonden door een anorganische matrix.

– Galvaniseren is een methode die gebruikmaakt van elektriciteit om een voorwerp te bedekken met een laagje metaal. Door middel van galvaniseren kan bijvoorbeeld een ijzeren plaat worden voorzien van een laagje zink, nikkel of chroom om het meer corrosiebestendig te maken

– Thermisch verzinken is een veelgebruikte methoden van verzinken, bedoeld om staal of ijzer te beschermen tegen corrosie. Het verzinken zorgt voor een beschermende laag van zink, die het metaal tegen corrosie beschermt.
– Mechanisch verzinken

Galvaniseren met daaropvolgend passiveren (bewerkingstechniek waarbij het oppervlak voorzien wordt van een passieve deklaag) is de meeste toegepaste metallische coating for voor bevestigingsmaterialen. Bij het passiveren wordt gebruik gemaakt van chroom en kan in diverse kleuren worden aangebracht.

Normatieve basis:

Er zijn een aantal Europese en internationale standaarden beschikbaar om de keuze van de te gebruiken materiaalsoorten te onderbouwen en om te bepalen welke invloed de omgevingsfactoren hebben op de te verwachten corrosie-invloeden. Daarnaast is er vaak sprake van nationale regelgeving waarin uitzonderingen worden gemaakt of extra eisen worden gesteld

Een van de belangrijkste standaarden voor het bepalen van de corrosie ten opzichte van de omgevingsfactoren is DIN EN ISO 12944-2. Deze standaard verdeelt omgevingsfactoren in zes verschillende corrosieklassen.

Corrosiewerendheid (Corrosion Resistance Class):

  • I: laag
  • II: redelijk
  • III: gemiddeld
  • IV: sterk
  • V: zeer sterk

U dient aan de hand van de Corrosiewerendheidsfactor (CRF) te bepalen welke CRC uw bevestigingsmaterialen moeten bezitten. Deze berekening vindt u in DIN EN 1993-1-4:2015-10 / Eurocode 3

CRF = F1 + F2 + F3

F1: risico op blootstelling aan chlorides uit zout water of pekel. Van 1 (binnen) tot -15 (zeer hoog risico)
F2: risico op blootstelling aan zwaveldioxide. Van 0 (laag risico) tot -10 (hoog risico)
F3: reinigingsmethode en blootstelling aan regenwater. Van 0 (complete blootstelling aan regenwater of volledige en regelmatige reiniging) tot -7 (geen regenwater en/of reiniging).

Deel dit bericht

Dit artikel is gepubliceerd door

Nestinox in Best is sinds 1979 Specialist en Partner in RoestVastStalen (RVS) bevestigingsmaterialen. Als toeleverancier van diverse soorten RVS bouten, moeren, schroeven, veren, ringen, solar bevestigers, betonverankeringen, machinevoeten, beveiligingsschroeven, tot zelfs onderhoudsproducten, heeft Nestinox een...

Meer van Nestinox B.V.

Gerelateerde berichten