Ingredients Kitchen zet nieuwe maatstaven
GA Pet Food Partners (Lancashire, Engeland) is een van Europa’s grootste petfood-producenten van uitsluitend private label merken en exporteert naar meer dan 40 landen wereldwijd.
CEO Roger Bracewell van GA Pet Food Partners had samen met zijn management een visie. Het idee was om voor de top van de markt een nieuwe excellente lijn droge Petfood-producten te produceren. Hiervoor is een speciale, 26 meter hoge productielocatie gebouwd die onder de naam ‘Ingredients Kitchen’ nieuwe maatstaven in de petfood gaat zetten. Het betreft hier premium oplossingen, waar maar liefst 800 verschillende petfood-formules met verschillende ingrediënten op dezelfde productielijnen verwerkt moeten worden … op ‘premium’ niveau. En omdat voor premium producten in veel gevallen ook premium machines nodig zijn, werd de zoektocht gestart naar de beste machinebouwers in de wereld.
Teamwork vanuit individuele specialismes
Bracewell geloofde niet dat er één enkele totaal-contractor in de markt bestaat, die alle technische specialismes en engineeringsdisciplines in eigen huis heeft om op elke vraag de best mogelijke oplossing te bieden. Daarom werd er voor elk installatie-component gezocht naar afzonderlijke partijen, met ieder hun eigen specialisme en deze als team te laten samenwerken. “Alleen zo krijg je de beste ideeën uitgewerkt”, was de visie.
Tijdens de zoektocht naar dergelijke specialisten kwam Dinnissen al snel in beeld. Na diverse innovatie engineeringsoplossingen werd het beeld professioneel versterkt dat Dinnissen gegarandeerd de hoge verwachtingen op het gebied van volume, nauwkeurigheid en productieduurzaamheid uitstekend kon invullen.
Waarom Dinnissen?
Dinnissen Process Technology ontwikkelt al sinds 1948 machines, complete processen en maatwerkoplossingen voor de voedingsmiddelensector, feed, petfood en voor de chemische industrie. De focus ligt hierbij vooral op een efficiënte handling en processing van poeders, granulaten en korrels.
Innovatie is de basis
Eén van de karakteristieke kwaliteiten van Dinnissen is om gedurfde innovaties om te zetten in werkende concepten, die met veel succes worden geadapteerd door de grootste producenten ter wereld.
Een mooi voorbeeld van een dergelijke succesvolle innovatie is het vacuum core coating proces, dat in 1992 door Dinnissen is uitgevonden. Enkele jaren later gevolgd door de lean gravity mixing-lijnen en de hamermolen met een automatisch zeefwisselsysteem. Een kleine greep uit de vele technisch doorbraken die Dinnissen op wereldwijde schaal veel aandacht opleverde.
Andere wensen
Naast de expliciete wens van GA Pet Food Partners om uitsluitend excellente diervoederproducten te produceren, stonden er ook nog een aantal andere wensen op het verlanglijstje: verregaande automatisering, een schone hygiënische werkvloer en ergonomische werkplekken voor de machineoperator. Gezien het eindresultaat zijn deze wensen inmiddels meer dan beantwoord.
Opschalen naar 60 ton/uur
Bij de start van de grootschalige installatie, die nagenoeg geheel in RVS is uitgevoerd, is gekozen voor 3 separate productielijnen met elk een capaciteit van 12 – 15 ton/uur. Oftewel, een totaalvolume van 40 – 45 ton/uur. Dit mega-volume kan indien gewenst nog vrij eenvoudig worden opgevoerd naar 60 ton/uur, omdat tijdens de gehele voorbereidingsfase al rekening is gehouden met de ruimte voor een eventuele vierde productielijn. Zoals vaak hierbij een vereiste is, moest de gehele lijn aan de laatste Atex-richtlijnen voldoen.
Volledige maal-menglijn
Dinnissen heeft bij dit project de volledige maal-menglijn gebouwd als voorbereidende fase voor de extruder. Het geheel bestaat uit Pegasus voormengers, twee types Hamex maalmolens, een zeef, een controlezeef, het pneumatisch transport, het verbindende pijpwerk, de transportschroeven en de bunkers. Voor wat betreft de maalmolens zijn er twee verschillende types toegepast: de Hamex 1000-LS-MG met automatische zeefwisseling en 1500 toeren voor een fijne vermaling. En de Hamex 1200-HS, die 3000 toeren draait voor het verkrijgen van een fijne vermaling met extra vetrijke grondstoffen.
Een belangrijke partner in dit geheel is het bedrijf KSE uit Bladel in Nederland. Zij ontwikkelden het container-vulsysteem, waarbij de containers in lagen gevuld zijn met niet gemengde fijn en grof product.
Omgekeerd proces
Waar het gebruikelijk is om qua volgorde te kiezen om het product eerst te malen en dan te mengen, is er nu gekozen om ook dit proces te optimaliseren en zowel voor als na te mengen. Tijdens het proces lost KSE een batch van 1500 kg aan verschillende ongemengde ingrediënten in de Dinnissen dubbel-assige PG2400FF-menger. Deze 2400 liter Pegasus Front to Front-menger zorgt voor een optimale menging en totale lediging van de complete batch.
Vervolgens wordt er dus, voorafgaand aan het malen, eerst gemengd. De reden hiervoor is dat de fines (poeders) zich tijdens het mengen al hechten aan de vettige grondstoffen, waardoor je verderop in het proces een ‘droger’ product kunt vermalen, hetgeen beduidend efficiënter werkt. Bovendien is er nu sprake van een zeer korte mengtijd, verkrijgt men een beter homogeen mengsel, bedraagt de variatiecoëfficiënt < 3% en ontstaat er door een optimale voormenging een betere en efficiëntere vermaling.
Indien een specifiek product met zijn eigen formule erg vetrijk is, dan kan het product na het mengen direct al naar de maalmolen. Dankzij een optimale menging zullen de additieven immers voldoende in en om het product kleven.
Mocht het basisproduct minder vettig zijn, dan worden via een zeef de fines zoveel mogelijk afgezeefd en vervolgens getransporteerd naar een eindbunker. De grovere delen worden weer keurig naar de maalmolen teruggevoerd. Dankzij deze afzeving wordt voorkomen dat de fines aan teveel energie in de maalmolen worden blootgesteld en hun producteigenschappen mogelijk (deels) verloren gaan. Het spreekt daarmee voor zich dat dan óók een deel van de productkosten verloren gaat. Daarom dit omgekeerde procesverloop.
Na het maalproces wordt het behandelde product pneumatisch getransporteerd naar een afscheider, waar het gemalen product ook in de eindbunker terecht komt. Vanuit deze eindbunker wordt een volgende container door de KSE-installatie opgepikt en gevuld. Vervolgens wordt het gemalen recept richting de extrusie-lijn getransporteerd, waar aan het product nog een laatste micro component kan worden toegevoegd en direct voor het extrusieproces definitief nagemengd word.
Aanvullende controle
Zowel na de afzeving van de fines als na de afscheider worden er met behulp van sampleschroeven continu monsters genomen, die via een CZ (controlezeef) gecontroleerd worden. Indien er grovere delen aanwezig zijn, dan is er waarschijnlijk een zeef defect. Een additionele controle om de eindkwaliteit op het gewenste premium niveau te houden.
Al met al is er wederom sprake van een technisch hoogstandje dat in de proceswereld met veel aandacht wordt gevolgd.
Wilt u meer informatie over dergelijke hoogwaardige oplossingen, neem dan contact op met Dinnissen te Sevenum (the Netherlands). Tel.: +31 (0)77 467 35 55 of kijk op www.dinnissen.nl.
Dinnissen zal diverse van de machines tentoonstellen tijdens de Victam International in Keulen op stand B031.
