Search
Close this search box.

Ontwikkeld en gebouwd door Dinnissen: compleet maalproces

Ontwikkeld en gebouwd door Dinnissen - compleet maalproces
20 feb 2019  |
Aviko Rixona trekt al jaren aan capaciteitsuitbreiding van zijn aardappelvlokkenproductie, een halffabrikaat voor een range van consumentenproducten. De aardappelverwerker nam een jaar terug een totaal vernieuwde proceslijn in gebruik. In het oog springt de nieuwe maallijn volgens een ingrijpend andere technologie. Wat nog voor fikse uitdagingen zorgde.

De aardappel blijft een populair product dat in steeds meer toepassingen zijn weg naar de consument vindt, van patat, chips en andere snacks tot à la minute puree en kant-en-klare ovenschotels. In Venray maakt Aviko Rixona halffabrikaten voor een groot aantal van deze lekkernijen: aardappelvlokken en -granulaten. In de entreehal staat een reclamepaneel van Rixona’s eigen vinding Raspatat, een frietje dat ter plekke in de snackbar wordt gemaakt door aardappelpoeder gemengd met water door een drukplaat te persen. De aardappelvlokken bestaan uit minieme witgekleurde aardappelstukjes met een doorsnee van 0,5 tot 5 millimeter (met nog zo’n 7,5 procent vocht). Aantrekkelijk voor de klant in de voedingsindustrie is dat dit basisproduct tegen relatief lage temperaturen is te verwerken en makkelijker water opneemt dan het fijne aardappelgranulaat. De ‘flakes’ worden op klantspecificatie geproduceerd, verrijkt met additieven en kruidenmengsels.

Procestechnoloog Irma Timmermans geeft uitleg bij de gloednieuwe proceslijn voor de aardappelvlokkenproductie, die flakes in een efficiënt, robuust en hoog tempo vervaardigt. In trailers aangevoerde nog ongeschilde aardappelen komen op een lange transportband de fabriek binnen, waar ze worden gewassen. In een eerste processtap worden ze in grote ketels ‘gepeeld’. Hierbij wordt de buitenwand van de aardappel in enkele seconden met stoomdruk gekookt. In een centrifuge worden de aardappelen ontveld en in een volgende machine in vijftien millimeter dikke plakken gesneden. De plakken ondergaan een blancheerproces (70-80 graden) om vervolgens in een waterbad af te koelen naar 25 graden ter versteviging van de zetmeelcellen. Na het koken en pureren van de plakken volgt het walsdrogen. In de hal met de kooklijn staan twee grote walsdrogers. Een ervan is omgeven met stoom (170 graden). De rollen van de walsen geven continu een laag puree af. Midden op de bedrijfsvloer staat een afgesloten cabine, waarin de operators het proces gedreven op een aantal beeldschermen volgen. De fotograaf blijkt iets te gretig. “De nieuwe walsen zijn echt bijzonder. Die willen we beslist niet op de foto”, zegt Timmermans.

Maallokaal

Maallokaal

Na het walsdrogen gaat de aardappelfilm via pneumatisch transport naar de volgende ruimte: het maallokaal. In deze fabriekshal is met militaire precisie een tien meter hoog en drie verdiepingen tellend bordessenwerk opgebouwd met een reeks van voorscheiders, cyclonen en trilgoten. “Het oude proces had een open systeem met een lopende band. Dat we luchttransport gebruiken is nieuw. De procesflow gaat nu ook van boven naar beneden”, wijst Timmermans. “Deze ruimte is inderdaad relatief klein en het was inderdaad een puzzel, om de maallijn hier onder te brengen, maar daar zijn we prima in geslaagd. We kunnen overal goed bij.” Ontwerp, engineering en de complete mechanische montage van de maallijn lag in handen van procestechnologie bedrijf Dinnissen, inclusief het pneumatisch transportsysteem.

Toen Timmermans juni vorig bij Aviko Rixona in dienst kwam moest de bouw van de proceslijn nog beginnen. “Ik viel met mijn neus in de boter. Op die manier leer je een bedrijf en zijn productieproces erg snel kennen.” Voorheen werkte ze als procestechnoloog in een fabriek voor kruiden en specerijen. Ook daar had ze te maken met het malen en koken van producten. “Ik ben redelijk vertrouwd met dit soort procesinstallaties.” De twee proceslijnen komen onderin het maallokaal samen in de relatief groot formaat hamermolen (merk: Hamex). De hamermolen vormt het hart van het maal- en zeefproces. “Mijn voorganger heeft veel energie gestoken in het uitkiezen van een nieuwe maaltechnologie. Doel was een zo stabiel en robuust mogelijk draaiende installatie. Al het voorwerk is door hem gedaan. We hebben verschillende molens getest. De Hamex kwam als beste uit de bus. Samen met Dinnissen hebben we met een klein model van de Hamex proefgedraaid en ook de verschillende specificaties van onze klanten getest. Dat bleek meteen veelbelovend.”

Boven de hamermolen bevindt zich een buffervat (5000 liter) voor de toevoer van het product. De hamermolen slaat het aardappelproduct door een zeef. Door de zeef te wisselen kunnen andere korrelgrootten worden verkregen. De hamermolen heeft een semi-automatische zeefwisselaar. De operator neemt de zeven handmatig uit de zeefcassette en steekt de nieuwe zeven er handmatig in – een handeling van enkele minuten – zodat de hamermolen zonder verlies van productie door kan draaien. “We malen nu op een nieuwe manier. Maar onze klanten willen natuurlijk hetzelfde eindproduct om de producten die zij met ons halffabrikaat maken, te kunnen blijven maken met dezelfde kwaliteit. Daar is hun apparatuur op ingesteld. Zo’n aardappelvlokje is kwetsbaar en gaat zo kapot. Daarom moeten we het proces nauwgezet kunnen sturen. Dat voor elkaar krijgen was onze grootste uitdaging.”

Additieven

In de ruimte ernaast staat de additieven-toevoerinstallatie, eveneens gebouwd en geleverd door Dinnissen. “Omdat de nieuwe proceslijn een hogere productie draait, moesten we ook deze installatie vernieuwen. Iedereen voelde aan dat de oude installatie het nieuwe tempo niet zou kunnen bijbenen.” Voorheen werden de additieven handmatig afgewogen door de operator. Nu gebeurt het maken van de mix van additieven automatisch via het scada-systeem. Het systeem maakt zelf nieuwe batches van additieven aan. Als de additieven zijn toegevoegd, gaat het gereed product naar de bunkeropslag en wordt het later in bulk aan de klant geleverd.

De tweede majeure uitdaging, aldus Timmermans, was het samenspel tussen kook- en maallijn voor de vereiste 24/7 productie. “We hadden wel wat opstartproblemen, maar dat is niet meer dan normaal bij het in bedrijf nemen van nieuwe procesinstallaties. Waar de ene lijn het meteen prima deed, hadden we haperingen bij de tweede lijn. Het finetunen van de besturing kostte ook flink wat tijd.” Omdat het proces van een open naar een gesloten systeem was gegaan, moest in het maallokaal onder meer het wegen van de productflow (kilogram/uur) op de trilgoten goed worden ingeregeld. “Toch slaagden we er relatief snel in een constante productflow te krijgen.” De nieuwe proceslijn is sinds september 2017 in bedrijf. Tussentijds werd een aantal stops uitgevoerd voor verdere optimalisatie. Het maallokaal is eind augustus formeel opgeleverd, de kooklijn eerder dit jaar. “Sinds februari doet de nieuwe lijn eigenlijk precies wat hij moet doen. Ook de gewenste productievolumes worden moeiteloos gehaald.”

Booming snack-markt geeft impuls aan moderniseringslag

In 1962 startte Rixona in het Groningse Warffum als eerste agribusiness-bedrijf in Europa met de productie van aardappelgranulaat voor de voedingsindustrie. In 1985 werd het bedrijf gekocht door Aviko, sinds 2002 onderdeel van agrifoodconcern Royal Cosun (omzet: 1,2 miljard euro, 3800 medewerkers) en kwam de fabriek in Warffum terecht in de divisie Vlokken en Granulaten van de aardappelverwerker. In 2005 nam voegde Aviko daar de overgenomen fabriek van Nestlé in Venray aan toe. Deze ging zowel aardappelvlokken als -granulaat produceren. Tachtig procent van de producten is bestemd voor de export binnen Europa en daarbuiten. Zuid-Amerika en vooral Azië zijn de groeimarkten. Het bedrijf heeft inmiddels ook een fabriek in het Chinese Zhangye. “We opereren in een booming business”, vertelt directeur Otto van der Gronden. “Wereldwijd trekt de economie aan en daarmee groeit de vraag naar luxeproducten als snacks. In Azië komen steeds meer bedrijven die dergelijke producten maken.” De jaarlijks stijgende vraag naar halffabrikaten was aanleiding voor een ingrijpende modernisering van de oude proceslijnen, aldus Van der Gronden. “Onze klanten investeren vergaand in vernieuwing en automatisering van hun productieprocessen. We willen niet achterblijven, maar dezelfde productkwaliteit bieden met daar nog een schepje bovenop.” De 200 miljoen kilo aardappelen die Aviko Rixona jaarlijks verwerkt, komen voor het grootste deel uit eigen land, slechts een vijfde wordt in andere landen in Noordwest-Europa geteeld. Ook de aardappelschillen vinden hun weg naar nieuwe producten, zoals zetmeelderivaten en veevoer.

Bezoek Dinnissen Process Technology tijdens Powtech 2019 op 4-371.

Deel dit bericht

Dit artikel is gepubliceerd door

Bij Dinnissen Process Technology zijn we er trots op dat we wereldwijd bekend staan om onze expertise, kwaliteitsproducten en innovatieve oplossingen op maat. We zijn nog trotser, dat onze klanten en medewerkers weten dat ze...