De BEUMER Group heeft dit volledig uit één bron geleverd. De systeemleverancier moest niet alleen een strak schema aanhouden, maar de lijn ook installeren in een bijna 100 jaar oud fabrieksgebouw met talrijke kolommen.
Zo’n 63 miljoen jaar geleden werd het Deense eiland Seeland door de zee overspoeld. In deze zee heeft zich een groot koraalrif gevormd op de plaats van de huidige stad Faxe. Vandaag exploiteert de Belgische Lhoist Groep er een steengroeve, die zich in de onmiddellijke nabijheid van de fabriek van Lhoist Faxe Kalk A/S bevindt. De Deense dochteronderneming van de Lhoist Groep is een van de grootste producenten van kalk en kalksteen in Denemarken, met momenteel 68 werknemers. “Het stadje Faxe was de naamgever van ons bedrijf”, beschrijft fabrieksmanager Klaus Rønholt. “De gewonnen kalksteen is trouwens een nogal brokkelige steen afgewisseld met koralen.
De Lhoist Groep is ‘s werelds grootste producent van kalk- en dolomietproducten. Het bedrijf exploiteert ongeveer 100 fabrieken in meer dan 25 landen en heeft meer dan 6.400 mensen in dienst. De groep groeit voortdurend. Om te kunnen inspelen op de toenemende eisen van de markt en om aan de toekomstige behoeften van klanten te kunnen voldoen, investeert Lhoist in de verdere ontwikkeling van haar productassortiment en in nieuwe installaties en machines – zoals dat in Seeland het geval is. “Onze producten moeten onze klanten nog sneller bereiken”, zegt Rønholt. “Om dit te bereiken wordt niet alleen de productie verhoogd, maar moeten de goederen vervolgens ook in zakken met een hogere doorvoercapaciteit worden gevuld, op pallets worden gestapeld, in folie worden gewikkeld en zonder schade naar de dealers en de eindklanten worden getransporteerd”. De bestaande verpakkingslijn ging echter al jaren mee. Lhoist Faxe Kalk was alleen in staat om de vereiste doorvoer te bereiken door het aanbrengen van extra lagen. Bovendien werd er tijdens het vulproces meer stof geproduceerd. Om de medewerkers en het milieu zo goed mogelijk te beschermen, is besloten de bestaande vulmachines te vervangen door de modernste apparatuur van de BEUMER-Group.
Voorwaarde: alles uit één bron
In de zoektocht naar een passende oplossing hebben de verantwoordelijken naar verschillende leveranciers gekeken. “Voor ons was het belangrijk om alles uit één bron te hebben. We wilden slechts één contactpersoon hebben om interfaces met meerdere leveranciers te vermijden”, meldt Rønholt. In zijn zoektocht kwam de fabrikant de BEUMER Group tegen. “Als complete leverancier van verpakkingslijnen hebben we Lhoist Faxe Kalk kunnen overtuigen”, zegt Dirk Loose. Hij is salesmanager voor de Scandinavische markt bij de BEUMER Group en was verantwoordelijk voor het project. “Met ons modulaire productassortiment passen we onze oplossingen aan de eisen van onze klanten aan”, legt hij uit. De Deense fabrikant wilde een complete lijn waarvan de apparatuur betrouwbaar zou werken, zou voldoen aan de milieuvoorschriften, een hoge mate van automatisering zou hebben en vooral veilig met de gebluste kalk zou kunnen omgaan. Het materiaal heeft de neiging om zich te hechten in bruggen tijdens de productaanvoer, wat het vullen erg moeilijk maakt. Omdat de systeemleverancier relatief laat in het project kwam, was het tijdsbestek voor de installatie krap. De productiestop moet zo kort mogelijk zijn. De BEUMER Group heeft flexibel op deze klantbehoefte gereageerd: het gebouw werd gerenoveerd terwijl de oude lijn nog in bedrijf was en werd voorbereid op de nieuwe lijn. De oude lijn werd door de BEUMER Group slechts enkele dagen voor de levering van de complete lijn gestopt en ontmanteld. Hierdoor kon de stilstandstijd tot een absoluut minimum worden beperkt.
Voor het vullen van de gebluste kalk hebben wij onze BEUMER fillpac R serie vulmachine geleverd, , een in-line vulmachine met twee naast elkaar geplaatste vultrechters. Vanwege de speciale eisen voor het verpakken van kalkproducten worden er twee turbines gebruikt”, zegt BEUMER expert Loose. De systeemleverancier heeft de installatie ook uitgerust met de automatische zakkenaanbrenger BEUMER bag placer Hierdoor worden de vooraf geopende ventielzakken precies op de vulopeningen geschoten. “Zo kunnen we het rendement en de efficiëntie van de vulmachine nog verder verhogen”, omschrijft de salesmanager. Bovendien worden de papieren ventielzakken na het vullen automatisch verzegeld. Om materiaallekkage tijdens het vullen te voorkomen, sluit een opblaasbare rubberen huls op de vulmond de zak af op de vulmond. Tot slot wordt de klep automatisch gesloten door ultrasoon lassen. Dit betekent dat er vrijwel geen materiaal uit de zak kan ontsnappen na het verpakken. Deze twee maatregelen hebben de klant overtuigd om het best mogelijke te doen om de gezondheid van zijn werknemers en het milieu te beschermen.
Het product wordt gevuld volgens het bruto systeem. De zakken worden tijdens het vulproces permanent gewogen. Hiervoor is de machine uitgerust met een kalibreerbaar weegtoestel. De weegelektronica zorgt ervoor dat de BEUMER fillpac altijd een exact vulniveau bereikt binnen de aangegeven toleranties. Speciale software maakt een permanente communicatie mogelijk tussen de weegschaal en de vulmond. Dit zorgt ervoor dat het vulsysteem zich onmiddellijk en automatisch aanpast bij eventuele afwijkingen van het streefgewicht.
Ruimtebesparende, betrouwbare en energiezuinige palletiseeroplossing
Met het BEUMER robotpac heeft de totaalleverancier van Beckum een knikarmrobot geleverd die de zakken volautomatisch op pallets stapelt. Bij de toevoer naar de robot gaan de zakken door een zakafvlakkingsband. Deze band ontlucht de zakken en brengt ze in een gemakkelijk stapelbare vorm. Een ultrasoon systeem meet de te stapelen zakken. De machine berekent de positie van de zak en plaatst deze precies en zorgvuldig. De vorkvorm van de grijper zorgt ervoor dat de zakken hun rechthoekige vorm behouden wanneer ze worden verplaatst en op de pallet worden geplaatst. De nauwkeurigheid zorgt voor een optimaal stapelpatroon, wat niet alleen dient als kwaliteitskenmerk voor de eindklant, maar ook zorgt voor een hoge stabiliteit van de stapel tijdens het transport en de opslag. “Onze BEUMER robotpac palletiseert tot 350 zakken per uur”, beschrijft Loose. “We hebben de palletiseerrobot uitgerust met een combitool voor deze toepassing.” Dit is niet alleen bedoeld voor het palletiseren van zakgoed, maar ook voor het verwerken van lege pallets en kartonnen dozen. De palletiseermachine pakt eerst een lege pallet vast en legt vervolgens, indien nodig, een kartonnen afdekfolie op de ladingdrager om de goederen van onderaf te beschermen, zelfs in het geval van sterk gesplitste pallets. Vervolgens worden de zakken achter elkaar gepalletiseerd volgens een vooraf bepaald stapelpatroon.
Klein, snel en praktisch verpakken
Via rollenbanen worden de gepalletiseerde zakken naar het hoogwaardige verpakkingssysteem BEUMER stretch hood A getransporteerd. Een folietransportsysteem dat zacht is voor het materiaal voert een eerder geproduceerde foliekap naar het systeem. Op weg naar de reef- en stretchunit koelt de lasnaad van de foliekap al af, zodat deze zonder tijdverlies kan worden gerefereerd. Dit betekent dat er geen dure perslucht nodig is om de lasnaad te koelen. De pallets worden in een snellere cyclus getimed verpakt. “Door het gladde oppervlak van de transparante en zeer flexibele folie blijven de gepalletiseerde goederen duidelijk zichtbaar voor de klanten”, legt Loose uit. Bovendien beschermt de folieverpakking de goederen tegen de gevolgen van weer en vocht bij opslag in de open lucht, bijvoorbeeld op bouwplaatsen. De verpakking verhoogt ook de transportveiligheid aanzienlijk.
Uitdaging: bestaand gebouw
Het gebouw waar de verpakkingslijn werd gebruikt, werd eind jaren 1920 van de vorige eeuw gebouwd. Talrijke houten balken ondersteunen het dak van de hal. “Dit waren geen ideale omstandigheden voor ons, maar op dat moment konden er geen hallen overspannen worden zonder steunen.” vermoedt Loose.. “We moesten de hele installatietechniek zo plannen dat de lijn achteraf in het opgegeven kolommenraster kon worden geïnstalleerd”. Het werk werd gedaan terwijl de oude lijn nog in bedrijf was. Het tijdsbestek waarin ze werd stilgelegd en de nieuwe lijn bedrijfsklaar moest zijn, was krap. “We hadden heel weinig tijd om de operaties te onderbreken,” zegt Loose. Het BEUMER-team had ongeveer twee weken nodig voor de installatie van de complete lijn en slechts één week voor de inbedrijfstelling en de opleiding. “Zo kort als deze pauze was, we bevonden ons in een moeilijke situatie”, zegt Rønholt. Om de klanten betrouwbaar te kunnen beleveren, had Lhoist Faxe Kalk gebluste kalk op voorraad. Het was een perfecte pasvorm. Rønholt is dan ook zeer tevreden over de snelle installatie: “Beide teams hebben goed samengewerkt.
Voor permanent veilig gebruik
Het project in Denemarken was nog niet voltooid voor de full-service provider toen het in gebruik werd genomen. Al in een vroeg stadium hield Lhoist Faxe Kalk zich bezig met een permanent veilige werking en een hoge beschikbaarheid. De BEUMER Group biedt met haar uitgebreide klantenservice een hotline aan die 24 uur per dag, elke dag van het jaar bereikbaar is. “Onze servicemedewerkers bieden klanten competente ondersteuning bij het verhelpen van storingen”, zegt Loose. Deze kunnen vaak via de telefoon worden opgelost. Dit bespaart de klant veel tijd en geld, omdat er in dit geval geen servicemedewerker hoeft te worden gestuurd. De salesmanager stelde ook voor om de verpakkingslijn één keer per jaar te inspecteren. Samen met het doorlopende onderhoud gedurende het jaar door medewerkers van Lhoist Faxe Kalk wordt een zeer hoge beschikbaarheid van de lijn bereikt.
De productiecapaciteit is bijna verdubbeld
Plantmanager Klaus Rønholt is zeer tevreden over de uitvoering van het project en de nieuwe verpakkingslijn. “We hebben onze productiecapaciteit er bijna mee kunnen verdubbelen,” zegt hij zeer tevreden. “En dankzij de hoge mate van automatisering is er nu maar één medewerker nodig voor de hele operatie – vroeger waren het er twee.” Lhoist Faxe Kalk kan deze medewerker nu gebruiken voor andere taken. Rønholt is ook onder de indruk van de BEUMER fillpac R vulmachine. Er is nu slechts een zeer lage stofontwikkeling, wat het werken in deze veilige omgeving voor alle medewerkers aangenamer maakt, en zowel de fabriek als de omgeving worden sneller gereinigd. Dat was vroeger heel anders. “Ik ben ook erg blij dat de BEUMER Group zich aan het strakke schema heeft kunnen houden”, zegt Rønholt. “Er waren slechts zeer kleine vertragingen in het operationele proces.”
