Dit wordt mogelijk gemaakt door een unieke multi-olie/multi-procesaanpak en gepersonaliseerde diensten. Het hart van de activiteiten van AAK Rotterdam ligt in het verfijningsproces van plantaardige oliën. Binnen dit proces wordt de houdbaarheid van versgeperste oliën verlengd door kleur-, geur- en smaakcomponenten te verwijderen. In deze vestiging van AAK worden oliën volgens de hoogste voedselveiligheidsnormen geproduceerd, voornamelijk voor afnemers uit de babyvoedingsmiddelenindustrie. AAK Rotterdam is gespecialiseerd in het leveren van deze geraffineerde oliën als grondstoffen aan verschillende fabrikanten.
Een secuur proces verdient secure poederdosering
De voedingsmiddelenindustrie hanteert strenge hygiëne- en productsamenstellingseisen. Wanneer het voedingsproducten voor kinderen betreft, zijn deze eisen nog strenger. De productiefaciliteiten van AAK worden dan ook onderworpen aan strenge kwaliteitscontroles en zijn gecertificeerd volgens internationale normen. De plantaardige olie wordt gezuiverd met behulp van verwarming, maar ook op andere manieren. Een deel van het filteren van de olie gebeurt met behulp van poeders. Deze zetten zich op een RVS-gaas en zorgen ervoor dat alle stoffen die niet in de olie horen, op deze zeef achterblijven.
Het toevoegen van de poeders gebeurde voorheen met een doseerschroef. De hoeveelheid toe te voegen product werd bepaald op basis van toerental en de schroef werd eens per week geijkt. De twee grootste nadelen hiervan waren stofemissie en de kans dat er te weinig poeder in het product terechtkwam. Vooral dit laatste leverde downtime op, doordat gemiddeld eens per maand een batch opnieuw gedraaid moest worden om de juiste kwaliteit te garanderen. Om ook de poederdosering zo goed mogelijk te laten verlopen, ging AAK op zoek naar een nieuwe oplossing.
Maatwerk en een goed beeld van de oplossing
Kenneth Gijzen, Maintenance & Engineering Manager bij AAK Rotterdam, vertelt: “We hadden echt een maatwerk oplossing nodig. Deze oplossing moest niet alleen resulteren in meer nauwkeurigheid en minder stofemissie, maar moest ook nog eens precies in onze lijn passen. Onze Big Bag Losstations staan op een vaste plek en ook het eindpunt staat vast. De ruimte daartussenin was alle ruimte die we hadden. We vroegen bij verschillende organisaties een offerte op en hebben uiteindelijk voor Dinnissen gekozen omdat zij ons met hun 3D-schetsen precies konden laten zien hoe ze ons konden helpen.”
Een gain-in-weight poederdoseerinstallatie
Van de doseerschroef is er overgegaan op een compleet nieuw systeem. Eén verdieping boven de vloeistoftank worden drie verschillende poeders aan het proces toegevoegd. Deze poeders komen vanuit een van de twee Big Bag Losstations of een stortkabinet via transportschroeven in doseerhoppers terecht. De hoppers staan op loadcellen, die precies bijhouden hoeveel kilo poeder aan de olie wordt toegevoegd. Een speciale vibrerende klep zorgt ervoor dat de juiste hoeveelheid poeder in de hopper terecht komt. Door het signaal vanuit de loadcells sluit de klep zodra er voldoende poeder gedoseerd is. Kenneth vertelt over de opbrengsten: “Eerst gingen we overdoseren voor de veiligheid, om zeker voldoende poeder toe te voegen aan het proces. Nu kunnen we veel nauwkeuriger doseren. Hiermee besparen we product en weten we zeker dat wat we toevoegen, ook daadwerkelijk in het proces terechtkomt.”
Een hygiënischer, efficiënter en voordeliger proces
De nieuwe lijn heeft volgens Kenneth voor een aantal voordelen gezorgd: “Allereerst is er minder stofemissie, waardoor het proces hygiënischer en gezonder is geworden voor de medewerkers. Daarnaast is overdosering niet meer nodig, wat ons economisch rendement oplevert. Een derde voordeel is een forse afname van downtime. Waar eerst batches opnieuw gedraaid moesten worden omdat er niet voldoende poeder in de batch terecht was gekomen, zijn we nu gegarandeerd van een secure dosering. Daarnaast hoeven er geen wekelijkse kalibraties meer plaats te vinden. Tot slot zijn we verzekerd van een consistente productkwaliteit.”
Een betrouwbare samenwerking
Dinnissen leverde niet het goedkoopste voorstel, maar AAK Rotterdam heeft wel voor Dinnissen gekozen. “Wat Dinnissen echt uniek maakt is het voorwerk”, zegt Kenneth. “Je kunt echt de boutjes en moertjes tellen in de tekening. Daardoor hoef je nooit te twijfelen hoe iets bedoeld is. Ik had persoonlijk nog niet eerder met Dinnissen samengewerkt, maar de aanbevelingen van het aangesloten ingenieursbureau en Dinnissen’s gedetailleerde documentatie in het voortraject maakten dat we voor Dinnissen zijn gegaan. Nu, na drie jaar productie, draait de installatie nog steeds probleemloos. Achteraf gezien hadden we soms wat duidelijker kunnen communiceren over deadlines en levertermijnen, omdat soms niet duidelijk was wanneer we iets konden verwachten. Daar staat tegenover dat alles met de grootste zorg is aangepakt. Dinnissen vindt altijd een passende oplossing voor je vraagstuk.”
Na oplevering van de doseeroplossing, stond er alweer een nieuwe uitdaging op de planning. De samenwerking tussen AAK en Dinnissen blijft ook in de toekomst mooie oplossingen opleveren. AAK gaat voor Making Better Happen™ en Dinnissen draagt hier graag aan bij.
